陕化公司5月尿素产量创下历史新高，磷铵、合成氨全线超额完成任务。成绩背后，是一场企业用“紧日子”过“好日子”理念，达成共识内化为行动自觉，从成本管控升维为价值创造，推动降本增效的实践行动。
　　紧在生产线上 精益运营深挖能效潜力
　　生产一线成为降本增效的主战场。陕化公司将目光聚焦在“小时产量”这个关键标尺上，建立起一套实时动态监控体系，确保装置始终处于最优工况，实现稳产、高产、低耗。深度优化锅炉系统，成功实施建庄煤的规模化掺烧，并动态优化配煤比例。仅此一项，月度即实现经济效益约184万元，在保障稳定供汽的同时降低燃料成本。
　　通过工艺路线优化、余热余压梯级利用、电机系统变频改造等综合措施，合成氨综合能耗实现吨产品下降三千克标准煤，尿素吨产品耗氨下降1.8千克。1-5月，仅主要消耗指标的下降就节约成本1570万元。
　　“ 克煤必省、度电必争”的精益理念深入人心。从班组间的节能竞赛到合理化建议征集，一线员工成为节能降耗的“显微镜”和“手术刀”，每一克煤、每一度电的节约，都在为效益增长注入最基础的强劲动能。
　  紧在管理动脉中 刀刃向内激发内生动力
　　陕化公司的“紧”，绝非简单的缩减开支，而是向管理要效益的主动革新。严控非生产性支出，对零星工程实施“预算+必要性”双审核机制，筑起坚实的成本闸门。管理层深入现场进行“穿透式”审核，仅5月就退回非必要、非生产性项目11项，直接节约开支25.3万元。
　　严格执行“无预算不支付、超计划强管控”。通过强化过程监控和动态预警，资金预算执行偏离度从10%严控至5%。对“十项费用”实施清单式管理和同比压降考核，实现费用总额同比显著下降30.71%，切实拧紧管理的“水龙头”。
　　修旧利废锻造降本“新引擎”，大力激活“修旧利废”传统法宝，建立激励机制，鼓励员工变废为宝。两个分厂在5月通过修复阀门、仪表、电气元件、废旧钢材再利用等，创造价值45.66万元，让闲置资源重获新生。
　　“ 能自修绝不外委”成铁律。净化工段S2管线配管任务，原计划由外委施工。后决定，组织自有技术力量攻坚克难，节约外委费用约10万元，比原计划提前25天投运，为企业额外创造效益240余万元。BDO装置检验打磨、大量脚手架搭设等任务均转为自营。维保分厂5月脚手架搭设任务量环比激增31.45%，成为自营能力提升的生动注脚。仅5月，自营项目累计节约外委费用就超过175万元。
　  紧出发展新空间 唤醒资产提升资金效率
　　“ 紧”并非保守收缩，而是高效盘活。陕化积极唤醒“沉睡”资产，对长期闲置的备品备件、原材料制定针对性处置方案，涉及价值达716万元的相关方案已全面启动并有序推进。加速淘汰落后、无使用价值的固定资产处置流程，已完成2072万元报废资产的合规处置与变现，及时回笼资金。落实清收责任制，运用法律和商务手段多管齐下，应收款项清收完成率高达97.8%。
　　资金运作精益化。一方面通过谈判优化付款周期和方式，另一方面积极配置高收益存款产品。1-5月，通过科学的付款策略与存款组合，在保障支付安全的前提下，实现节约财务费用与增加利息收入共计116万元。创新应用平安银行“零保证金资产池”等金融工具，有效盘活票据等流动资产，释放宝贵的经营现金流。精准研判利率市场走势，以低于市场11BP的利率锁定低成本贷款，让每一分钱都在流转中创造更大价值。
　　陕化公司通过聚焦生产精益化、管理刚性化、资产高效化，将“紧”的压力转化为“进”的动力，将“降本”的举措升华为“增效”的成果，将外在的理念要求内化为全员行动自觉和价值追求，为企业在复杂市场环境中实现可持续高质量发展奠定坚实基础。
（丁菲）