面对经济下行压力，神南产业发展公司机电设备维修中心以“向管理要效益、向技术要突破”为行动纲领，聚焦液压支架维修核心业务，通过机制革新、技术攻坚、质量深耕三大战略，一季度实现降本增效253.28万元，交出一份“逆周期增长”的亮眼答卷，为企业的高质量发展提供鲜活样本。
　　创新管理机制：激活降本“新动能”
　　“露天跨整理出的这批接头座，中心各班组迅速梳理利库数量、明细，物资管理业务员同步做好核实工作。”每套设备维修启动前，中心都会着重强调物资利库的重要性，全力推动废旧物资的循环再利用。今年伊始，中心液压车间对生产厂区内积压多年的废旧物资展开全面重新整理。依据设备图纸，对物资进行科学分类与精细分级管理，实现了物资利库数量精准、利库准确率显著提升。仅第一季度，车间承修的3套液压支架，凭借物资利库实现降本48.89万元。
　　同时，从年初起，中心严格遵循“能修复绝不换新件、节约等同于增加工资”的原则，先后制定《物资精细化管理办法》《外委管理办法》等一系列贴合生产实际的管理办法。严格把控物资领用关，确保领出的物资确为生产必需；加强生产过程物资使用的监督，杜绝浪费；建立外委部件四级检测机制，确保可修复件100%内部消化。各车间着眼生产全流程，勤教育、多巡查、严考核，将降本增效成果与职工绩效挂钩，使职工从“被动执行”转向“主动创效”，融入生产的每一个细节中，营造出人人讲节约、个个懂降耗的浓厚氛围。
　　技术突破升级：智造增效“新引擎”
　　今年以来，该中心聚焦因场地局限、工序交叉导致质量返修进而增加成本的问题，提出优化生产作业场地方案，按照维修工艺流程重构作业区，并引入小油缸自动化组装设备，借助智能化从源头上减少人为因素造成的成本流失。
　　加大力度破解“卡脖子”难题。面对电液控、活塞杆镀层大面积修复长期依赖外委的痛点，中心液压车间定期组织技术人员与岗位作业人员协同把脉，精准找出自修复薄弱环节。针对电液控外委转自修，持续深化合作化维修深度与广度，不断引入先进及专业的电液控检测与维修设备。借助合作化维修契机，攻克控制器及驱动器精准检测难题，掌握了电液控系统的维修技术。一季度以来，液压车间通过自修电液控部件23项1303件，较以往节约成本107.87万元，提高设备周转效率。
　　在活塞杆维修方面，液压车间通过修复活塞杆麻点面积、数量及活塞杆使用质量进行大数据跟踪分析，再次升级氩弧焊焊丝材质，研发出高效优质的活塞杆修复新工艺。第一季度完成活塞杆自修37项1465件，外委费节约96.52万元，修复后的活塞杆质量更加稳定可靠，使用寿命延长5%。
　　质量精益求精：筑牢发展“硬实力”
　　标准为尺，精细化管控赋能。中心始终秉持“问质量要效益”理念，开年全力推行质量精细化管理。针对油缸漏液、窜液等顽疾，从油缸拆解、清洗、检测，到组装、测试等各个环节，详细梳理质量管控要点，细化标准，明确质量要求；结合关键工序质量管控清单，优化质量表单8项；增加现场巡检及专检频次，确保作业按标准进行、维修结果“一键追溯”。
　　在质量管控上，中心以问题为导向，通过对历年来各矿售后问题进行大数据分析，深入剖析各类油缸的结构特点和常见故障模式，制定出更加科学、高效、精准的维修方案。一季度，针对各矿一护频繁漏液现象问题，通过深入研究和反复试验，优化活塞鼓型密封尺寸，通过更合理的复合密封宽深比，使活塞的寿命延长了4%，有效降低了成本。
　　从“维修匠”到“预防专家”。在质量检测环节，中心引进了三坐标仪、控制器专用检测工装等先进的检测设备，实现对油缸类同轴度及电液控电气性能精准检测，确保井下使用的稳定性与可靠性。同时，建立了完善的质量反馈机制，在支架投入使用后，安排专人跟踪收集井下使用问题，及时分析改进，持续提升维修质量。通过质量精细化管理，有效减少了因维修质量问题导致的二次维修，进一步降低了维修成本。
　　“我们建立了从车间管理层到班组的多层级管理体系，要求各层级人员紧密围绕降本增效目标，从管理方法、维修技术等多个维度查找问题，累计梳理出10项15条下一步质量提升清单。通过全方位精细化质量管控，不断挖掘成本压缩潜力，全面提升车间的经营管理水平和经济效益。”该中心液压车间经理强调。
　　该中心着眼于重点领域与关键业务，以创新为刃，将压力转化为突破边界的动力。从废旧物资的“点石成金”，到核心技术的“自立自强”，再到质量管控的“精雕细琢”，一条“成本做减法、效能做乘法”的高质量发展路径清晰可见，为公司持续稳健发展奠定了坚实基础。
　　（张秀琴 纪小荣）